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為了提高模具的使用性能，很多廠家都會對自己的模具進(jìn)行適當(dāng)?shù)募庸ぃ＞呒庸な侵赋尚秃椭婆鞴ぞ叩募庸?，也包括剪切模具和模切模具，但在很多情況下，模具加工后會反映出的加工缺陷，導(dǎo)致模具性能的下降。如何構(gòu)造模具加工缺陷，以下七個措施可以建設(shè)模具加工缺陷。

1、砂輪的合理選擇和修整，采用白剛玉砂輪較好，其性能硬而脆，容易產(chǎn)生新的切削刃，因此，切削力小，磨削熱較小，使用中等粒度，如46~60目較好，砂輪硬度采用中軟和軟(ZR1、 ZR2和R1、 R2)，即硬度較低的、粗粒度砂輪，自激性好能減小切削熱。

選擇合適的砂輪進(jìn)行精磨是很重要的，鑒于模具鋼材的釩、鉬含量較高，GD單晶剛玉砂輪更為合適，加工硬質(zhì)合金、淬火硬度較高的材料時，優(yōu)先選用有機(jī)結(jié)合劑的金剛石砂輪，有機(jī)結(jié)合劑砂輪具有良好的自磨性能，磨出的工件粗糙度可達(dá)Ra0.2μm，近年來隨著新材料的應(yīng)用，CBN(立方氮化硼)砂輪表現(xiàn)出良好的加工效果，在數(shù)控成型磨床、坐標(biāo)磨床、CNC數(shù)控內(nèi)外圓磨床上加工完成時，其加工效果優(yōu)于其他種類的砂輪。

磨削加工時要注意及時修整砂輪，保持砂輪鋒利，砂輪鈍化時，會在工件表面摩擦、擠壓，導(dǎo)致工件表面燒傷，強度減小。

2、合理使用冷卻潤滑劑，發(fā)揮冷卻、洗滌、潤滑三大功能，保持冷卻潤滑清潔，將磨削熱控制在允許范圍內(nèi)，防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如使用浸油砂輪或內(nèi)冷卻砂輪等措施。當(dāng)切削液引入砂輪中心時，切削液可以直接進(jìn)入磨削區(qū)域，起到了有效的冷卻作用，防止工件表面燒傷。

3、熱處理后盡量減小淬火應(yīng)力，因為淬火應(yīng)力、網(wǎng)狀碳化結(jié)構(gòu)是在磨削力的作用下，由于組織產(chǎn)生相變，很容易使工件產(chǎn)生開裂。對于高精度模具，為了去除磨削的殘余應(yīng)力，磨削后應(yīng)進(jìn)行低溫時效處理，以提高韌性。

4、為了去除磨削應(yīng)力，模具也可以在260℃~315℃的鹽浴中浸泡1.5min，然后在30℃的油中冷卻，使硬度減小1HRC，殘余應(yīng)力減小40%~65%。

5、對于尺寸公差在0.01mm以內(nèi)的精密模具的精密磨削，應(yīng)注意環(huán)境溫度的影響，需要恒溫磨削。根據(jù)計算，當(dāng)300mm長鋼件溫差為3℃時，材料變化約10.8μm (10.8=1.2×3×3，每100mm變形量為1.2μm/℃)，所有精加工工藝都要充分考慮這一因素的影響。

6、采用電解磨削加工，提高模具制造精度和表面質(zhì)量。電解磨削時，砂輪刮掉氧化膜，而不是磨削金屬，所以磨削力小，磨削熱也小，不會出現(xiàn)磨削毛刺、裂紋、燒傷等現(xiàn)象，一般表面粗糙度可優(yōu)于Ra0.16微米；此外，砂輪磨損置小，比如磨削硬質(zhì)合金時，碳化硅砂輪的磨損量約為硬質(zhì)合金重量的400%~600%，而在電解磨削中，砂輪的磨損量僅為硬質(zhì)合金的50%~100%。

7、合理選擇研磨量，采用較小的徑向進(jìn)給量甚至精細(xì)磨削的精磨方式。如果徑向進(jìn)給量和砂輪速度適當(dāng)減小，軸向進(jìn)給量增加，砂輪與工件的接觸面積將減小，散熱條件將得到改善，從而有效控制表面溫度的提高。